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增效工具_【危中寻机】降本增效生存之道运用IE基础工具提升制造效率

發(fā)布時(shí)間：2023/12/10 编程问答 134 豆豆

生活随笔收集整理的這篇文章主要介紹了增效工具_【危中寻机】降本增效生存之道运用IE基础工具提升制造效率小編覺得挺不錯(cuò)的,現(xiàn)在分享給大家,幫大家做個(gè)參考.

效率提升的利器

工業(yè)工程IE作為一門學(xué)科誕生于美國，卻首先在日本得到了最大程度的踐行與推廣，成為了豐田生產(chǎn)方式TPS及精益制造LP的核心

現(xiàn)場IE中的4大核心(工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析、布局分析)仍是所有IE的入門工具，被筆者稱為“基礎(chǔ)IE”，在人類的制造活動(dòng)中至今仍然能夠得到廣泛的運(yùn)用，成為提升工程效率、消除流程浪費(fèi)的利器。被大野耐一先生稱為“干毛巾中擠出水來”！

IE本身也在自我發(fā)展，衍生了眾多的分支，在當(dāng)今工業(yè)4.0、智能制造的浪潮中更是與高科技及其他的管理理論相輔相成，產(chǎn)生了更大、更深遠(yuǎn)的影響，被筆者稱為“三度修煉”(高度、廣度、深度)。僅從IE在企業(yè)中的實(shí)踐程度上看，可以將IE區(qū)分為為三段境界而不斷提升與深入，從而為企業(yè)的降本增效生存之道提供堅(jiān)實(shí)的視角及實(shí)戰(zhàn)工具

初級(jí)IE：基礎(chǔ)IE改善

中級(jí)IE：制造方式變革

高級(jí)IE：全流程精益革新

【IE簡史】

一般認(rèn)為泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)和吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 1868~1924)是IE的開山鼻祖。泰勒和吉爾布雷斯都是通過研究勞動(dòng)者的作業(yè)方式，以扎實(shí)的資料為依據(jù)進(jìn)行分析，而不是依賴直覺，進(jìn)而提高生產(chǎn)效率。不過，兩人的側(cè)重點(diǎn)有所不同，泰勒偏重于“作業(yè)測定”(Work Measurement簡稱WM)，吉爾布雷斯則以“方法改善”(Method Engineering簡稱ME)的始祖自居

IE就是工業(yè)工程，即 INDUSTRIAL ENGINEERING。工業(yè)工程是對(duì)人員,物料,設(shè)備,能源和信息所組成的集體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì),改善和設(shè)置的一門學(xué)科,它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué),物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法把技術(shù)和管理有機(jī)的結(jié)合起來,研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運(yùn)行的系統(tǒng),從而實(shí)現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標(biāo)。IE的核心就是消除浪費(fèi)、降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率

何為浪費(fèi)？何為高效率？眾多企業(yè)的管理者往往存在著片面、甚至錯(cuò)誤的認(rèn)知，將高效率定義為：動(dòng)作飛快、爭分奪秒、永不休息等。其實(shí)這是一種膚淺的形式主義，而忽略了對(duì)于作業(yè)方法合理性、流程整體的優(yōu)化性、流程性浪費(fèi)與無用功的深入研究，因此將導(dǎo)致“瞎干、白干、盲干”的低效作業(yè)

【PE與IE的視角差異】

PE是Production Engineering，它側(cè)重于研究產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)流程的工藝路徑與品質(zhì)保障手段

IE則完全不同，它側(cè)重于研究任務(wù)完成中的“資源投入”而不是“工藝路徑”，比如：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、工作浪費(fèi)、WIP、LT與時(shí)間利用率、生產(chǎn)單元平衡、單件流等等。一切過多的資源消耗都被認(rèn)為是“浪費(fèi)”特別是“隱形浪費(fèi)“。按照大野耐一的說法：干毛巾中擠出水來！

【現(xiàn)場IE4大利器】

工程分析

針對(duì)單個(gè)制造工程(單個(gè)單元或單個(gè)產(chǎn)線)加以分析、調(diào)查，找出其中浪費(fèi)、不均勻、不合理的地方，進(jìn)而進(jìn)行改善的方法，稱之為工程分析

工程分析基本步驟

展開預(yù)備調(diào)查
使用標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)制作工程流程圖
測定各工序的必需項(xiàng)目，并把相應(yīng)的數(shù)值記錄在制品工程分析表中

對(duì)測定結(jié)果進(jìn)行整理，繪制出各工序價(jià)值流圖或山積圖(YAMAZUMI)

定量評(píng)估單個(gè)工程的價(jià)值利用率(效率)

在大多數(shù)的IE教材中，都使用“工程平衡度”作為指標(biāo)，這是十分科學(xué)但又十分不完整的指標(biāo)?！捌胶舛取敝荒苡糜谠u(píng)價(jià)工程內(nèi)各個(gè)工序所需作業(yè)時(shí)間之間的差異程度，但它并不涉及工程中的搬運(yùn)時(shí)間(工序間傳遞)、工序內(nèi)的等待時(shí)間。換言之、平衡度不能用于評(píng)價(jià)整個(gè)工程的時(shí)間利用率！所以必須使用3個(gè)指標(biāo)而全面評(píng)估

工序平衡度
單個(gè)工序飽和度(單個(gè)工序作業(yè)時(shí)間/節(jié)拍)
工程整體飽和度(所有工序作業(yè)時(shí)間之和/工程LT)

改善4大基本手法ECRS

時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

時(shí)間一去就不會(huì)回來，必須進(jìn)行定量的分析，消除不必要的損耗，提高時(shí)間的利用效率

許多企業(yè)都知道要提高效率，卻總是以定性的方法來進(jìn)行，結(jié)果許多時(shí)間在不知不覺中浪費(fèi)掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時(shí)間為基準(zhǔn)來衡量的。對(duì)時(shí)間和產(chǎn)出進(jìn)行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。所謂時(shí)間分析，就是針對(duì)時(shí)間及產(chǎn)出做定量的分析，找出時(shí)間利用不合理的地方，從而進(jìn)行改善的方法，是IE方法的一種基本方法

時(shí)間分析的意義

生產(chǎn)效率改善的重要手段
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)設(shè)定的重要依據(jù)
制造系統(tǒng)規(guī)劃與改善的重要依據(jù)
作業(yè)者技能與管理水平評(píng)估的重要依據(jù)
成本分析的重要依據(jù)

時(shí)間分析的方法

成熟的企業(yè)一般運(yùn)用間接法，特別是PTS法設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)ST

所謂的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，就是指在正常條件下，一位受過訓(xùn)練的熟練工作者，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需的時(shí)間

在規(guī)定的環(huán)境條件下
按照規(guī)定的作業(yè)方法
使用規(guī)定的設(shè)備、治工具
由受過訓(xùn)練的作業(yè)人員
在不受外在不良影響的條件下
達(dá)成一定的品質(zhì)要求
一般而言是指完成1件

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的構(gòu)成

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的詳細(xì)計(jì)算公式

放寬量標(biāo)準(zhǔn)

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)實(shí)戰(zhàn)案例

動(dòng)作分析與動(dòng)作改善

世界上最大的浪費(fèi)，莫過于動(dòng) 作的浪費(fèi)--吉爾布雷斯

“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)(動(dòng)作的組成)能以最少的“工”的投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達(dá)成作業(yè)目的的原則。“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”是由吉爾布雷斯(Gilbreth)開始提倡的，其后經(jīng)許多工業(yè)工程的專家學(xué)者研究整理而成。熟悉掌握“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”對(duì)有效安排作業(yè)動(dòng)作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助

人體工程學(xué)2大基本認(rèn)知

動(dòng)作幅度與疲勞度

極限幅度

動(dòng)作經(jīng)濟(jì)4項(xiàng)基本原則

追求動(dòng)作平衡
減少動(dòng)作數(shù)量
縮短動(dòng)作距離
舒適的工作環(huán)境

動(dòng)作改善20項(xiàng)原則

動(dòng)作改善實(shí)戰(zhàn)案例

作業(yè)臺(tái)面科學(xué)布局

巧用重力

上料輔助工裝

簡便智能自動(dòng)化LCIA

3P布局設(shè)計(jì)與優(yōu)化

生產(chǎn)準(zhǔn)備流程3P是英文單詞 Production Preparation Process的首字母縮寫，是由日本顧問Nakao(中尾千尋)創(chuàng)建的一種精益設(shè)計(jì)方法。它將精益設(shè)計(jì)和改善文化融入到產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制程設(shè)計(jì)的過程中，形成一套模塊化的布局Layout設(shè)計(jì)方法。它不僅僅關(guān)注產(chǎn)品和制程的設(shè)計(jì)，同時(shí)關(guān)注QDTC(The Best Quality，At The Demand Volume, Proper Timing (TAKT Time)，Proper Cost)等精益思維的注入

運(yùn)用3P技術(shù)可以縮短新產(chǎn)品投產(chǎn)時(shí)間，完善作業(yè)布局和物流，降低設(shè)備投資額，降低運(yùn)作成本

3P通過整合準(zhǔn)時(shí)化原則(JIT)進(jìn)行流程設(shè)計(jì)，避免許多事后改善的成本

通過突破性改善方法的的執(zhí)行，可以促進(jìn)生產(chǎn)的制程和設(shè)備變得尺寸合適且很有柔性

3P布局設(shè)計(jì)流程

精益布局10大基本原則

相鄰原則
充分利用立體空間
統(tǒng)一原則
最短距離原則
物流順暢原則
減少存貨原則
便于信息的流動(dòng)原則
安全滿意原則
靈活機(jī)動(dòng)原則
環(huán)境美觀

【總結(jié)語】

現(xiàn)場IE正是一種科學(xué)方法論，通過對(duì)制造流程中的各類浪費(fèi)進(jìn)行逐層細(xì)化的定量分析，從而發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)，并且以合理的手段加以改善。這正是眾多制造型企業(yè)所急需的思維方式及實(shí)戰(zhàn)工具。大野耐一所言“干毛巾中擠出水來”可謂一針見血

【匠心宣言】

專注、專研、專耕精益制造與精益管理二十余載，深知中國制造業(yè)過去的成長與崛起，更深感未來全球競爭之艱巨！實(shí)業(yè)興邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行

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