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下面讓我們一起開啟本章內容學習！

1.0 目的：

本程序定義了公司測量系統分析的方法, 以了解測量變差的來源，測量系統能否接受, 主要問題主要在那里，并針對問題采取糾正措施。

2.0 適用范圍：

適用于本公司產品質量控制計劃中列出的測量系統。但是應優先關注和產品和過程特殊特性以及關鍵工序相關的控制點。

3.0 定義：

3.1穩定性：是測量系統在某持續時間內測量同一基準或零件的單一特性值時獲得的測量值總變差。

3.2 線性：是在量具預期的工作范圍內，偏倚值的差值。?????

3.3 偏性：是測量結果的觀測平均值與基準值的差值。

3.4重復性：同一操作員使用同一測量儀器測量相同部分的同一特性時，多次測量結果的最大變差。

3.5再現性：不同測量者使用相同的儀器測量某相同部分的同一特性時, 其測量平均值的最大變差。

3.6 MSA：測量系統分析(即：Measure System Analysis 的英文縮寫)。

3.7對于5性的分析，我司主要專注重復性和再現性的分析，除非客戶的要求，我司一般不再進行偏倚，線性和穩定性的分析

4.0 職責：

4.1品質部：負責制定測量系統分析計劃并組織實施

4.2各部門：負責配合品質部做好測量系統分析工作；

5.0 工作程序：

5.1測量系統分析(以后簡稱MSA)的時機

5.1.1初次分析應在試生產中且在正式提交PPAP之前進行。

5.1.2 一般每年要實施一次MSA

5.1.3 在出現以下情況時，應適當增加分析頻次和重新分析

量具進行了大修

量具失準

顧客需要

重新提交PPAP

測量系統發生變化時

5.2 MSA的準備要求

5.2.1制定MSA 計劃主要包括以下內容：

確定要分析的測量系統

確定要分析的質量特性

確定分析方法：對計量型數據，可采用均值極差法；對計數型數據，可采用大小樣法，這里需要說明是，考慮到公司的實際規模和情況，除非客戶要求，我司不進行技術型數據的MSA.

確定分析的環境，盡可能使用實際測量的環境

確定分析人員和測試人員

確定樣品數量和重復讀數次數

5.2.2 量具準備

應針對質量特性， 選擇作業指導書或者工藝文件指定的量具

確保量具是經過校準合格的

儀器量具的分辨率一般應小于公差的1/10, 如果不能達到這一要求，需請示上級，經過評估通過后也可以使用

5.2.3 測試操作人員的準備和分析人員的選擇

測試人員和分析人員不能有重疊

應優先選擇平時就是該崗位測試人員的員工進行實際的測試工作

應選擇熟悉測試和MSA分析的人員作為分析人員

5.2.4 分析用樣品的選擇

樣品必須從實際生產或檢驗過程中選擇，并考慮盡可能代表生產中存在的所有產品變差

給每各樣品編號，要避免測試操作人員事先知道編號

5.3 數據的收集和計算-計量型數據重復性和再現性(R&R分析)

5.3.1 數據的收集

隨機抽取10個零件，確定某一尺寸/特性做為評價樣本。

對零件進行編號 1-10 ，編號應覆蓋且不被操作員知道某一零件具體編號。

指定3名操作員，每一個操作員單獨地以隨機的順序選取零件，并對零件的尺寸/特性進行測量，負責組織此項研究的人員觀察編號并在表格中對應記錄數值。3個操作員測完一次后，再從頭開始重復測量1～2次。

將測量結果依次記錄在《Gauge R & R Chart 》上。

5.3.2 數據的計算

因為GR&R表格在設計的時候就已經把公式設定好，把數據輸入后，結果就會自動算出， 這里不再重復

5.3.3結果分析

X-R圖應滿足以下的條件

X圖有50%以上的點在上下控制限之外

R圖都在控制限內

分級數ndc>=5

G(R&R)接收準則：

A.R&R% ＜ 10% 可接受

B.10% ≦ R&R% ≦ 30% ，依量具的重要特性、成本及維修費用，決定是否接受。

C.R&R% ＞ 30% 不能接受，必須改進；并通知客戶知悉、協調處理對策，包括產品是否重新再測試。

5.4 計數型量具-小樣法分析

5.4.1 選取20個零件和A,B 兩名操作者

5.4.2 每位操作者隨機將每個零件測量2次,“NG”和“G”分別表示“不合格”和“合格品”。

5.4.3 對結果進行分析評價

6.0 質量記錄

6.1?? 《測量系統分析計劃》

6.2?? 《Gauge R & R Chart》

6.3?? 《X -R Control Chart 管制圖》

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總結

以上是生活随笔為你收集整理的系统分析与控制_质量体系文件：测量系统分析控制程序的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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