我們平時在調試PC原料的時候，最為廣泛的塑料制品出現氣泡、真空泡，氣紋等，他是PC料常見的制品缺陷之一，引起這些缺陷的原因較多且復雜，故較難判斷和排除。

(氣紋)是指塑料在充模過程中受到氣體干擾而出現在制品表面熔料方向上的缺陷。氣體的成分主要包括水汽、空氣、分解氣及溶劑氣，其中以水汽、分解氣和空氣為多見。

當這些氣體超過一定的限度時，在注射成型后模腔失壓，接近制品表面的氣體就會冒出來，沿料流方向刻蝕成一連串在光照下閃閃爍爍的大大小小的泡點，稱之為氣泡。實際上，在注塑過程中氣體的存在是不可避免的，而且有相當一部分還殘留在塑料內部。

當模內壓力足夠大，而氣體含量又不超過一定的限度時，氣體以分散的狀態溶解到塑料里面去;但當模內壓力不夠大，而氣體含量又超過一定的限度時，這些氣體便從熔融塑料中紛紛釋放出來，到達制品表面而形成銀紋，然而氣體困閉在厚的壁體內而形成為氣泡。

我們無論是塑料制品表面的銀紋，還是制品內的氣泡，都可能是由4種水汽、空氣、分解氣及溶劑氣中某一種氣體為主的作用，然后使幾種氣體共同作用下產生出來的的結果，它與原料、模具、塑化系統、工藝參數的調節、甚至天氣的變化(尤其是原料的濕度及天氣濕度的變化)等因素有很大的關系。所以這個問題比較復雜。但不管我們怎樣，問題的重點及解決對策應該集中在氣體上，也就是說我們應該如何控制塑料氣體的含量。

一：PC原料

(1)對于PC料的水汽一般來講，如果氣泡不規則地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的。

PC原料 的熱熔料對水分非常敏感，要求含水量在0.02%以下。所以要控制水分的含量，就要對原料進行充分的干燥。一般PC料的干燥溫度在120℃左右，干燥時間4小時左右，時間不能太長，如超過10小時后，物料易變質，特別是加入了阻燃劑的料更不宜干燥時間過長;而干燥方式則以除濕干燥機的效果為最好，對原料也沒有什么影響。檢查干燥效果是否良好，我們可以用對空注射法，看射出的溶儲料是否連續、光潔且不冒白色氣體。

(2)空氣如果氣泡粒極為細微而密集，主要分布在制品澆口周圍，形成光芒狀紋或扇形紋，這多半是空氣引起的。

空氣來源為：

原料內夾帶空氣。當二次回收料較多，且顆粒大小相差懸殊時，易夾帶空氣。所以使用二次回收料時，最好把粉末篩選出來。若熔融時背壓太低，螺桿轉速又高，使螺桿回退過快，空氣易隨原料一起推向機筒前端，故一般提倡在冷卻時間內盡量延長熔融時間，這對提高塑化質量是很有幫助的，大家以后不防試以下。

我們在調試產品時若下料段溫度控制不好，溫度過高會使一部分料過早熔融而堵塞了空氣退出下料口的通路;而溫度過低則預熱不夠，使一部分粒料進人均化段而裹入空氣。另外，松退位置過長時也會吸入空氣。遇到上述情況，一般調節螺桿轉速、背壓及松退位置可大致能夠解決，然而達到充模過程中的排氣。

我們為了使熔體粘度較高的PC料能順利的填充模具，我們一般是提高熔料溫度和增加注塑壓力。在高溫高壓下，如果注射速率較快，熔體會突然穿過狹窄的流道和澆口進入具有較大自由空間的模腔，這樣從熔體中釋放出來的氣體再夾帶流道及模腔內的空氣而形成高速噴射狀態，在冷凝塑料表面就會出現分散氣流的痕跡即叫氣紋。

另外，如果模腔內轉角較多、厚薄相差過大，或鑲件較多的情況下、澆口位置不當時，熔體就會涌人模腔，激發模內空氣形成渦流，在一定的部位就會形成氣紋，如成型電器產品的開關插座面板，由于其插口、接口及開關都集中在一個部位，那么故經常會出現這種情況。解決此缺陷的辦法是：

一方面修改模具，加強模具排氣，優化澆口位置;另一方面降低充模速率，特別是有氣紋部位的注射速率。

(3)分解氣由于PC料需在高溫下成型，產生一些分解是不可避免的，不過如何避免大量分解及怎樣排除氣體卻是值得探討的。

同上述的變色一樣，產生分解氣的主要原因是熔體溫度過高。比如，機筒溫度設定過高，或機筒的發熱圈控制失調，應由噴嘴開始，逐段檢查發熱圈，以降低機筒溫度;熔體在機筒里停留時間過長(如生產小制品使用大設備，緩沖墊量過大)，成型周期太長，或機筒內的呆料、死角處存料因長時間受熱而引起分解;或熔體在機筒里受到強剪切作用，如螺桿的壓縮比過大，螺桿轉速過高，背壓太大等也會分解。

另外，噴嘴孔徑過小，模具澆口、流道太小，型腔阻力大等均能使通過的熔體因摩擦而造成局部過熱而分解，因此加工PC料時，所取噴嘴孔徑、澆口、流道尺寸都較大，排氣槽要深，且不宜制作薄壁制品。

還有一個重要原因是PC本身流動性質量較差，容易分解，這一點常常被用戶所忽視，而把問題推到模具及加工設備上，從而找不到解決問題的正確辦法。

(4)溶劑氣溶劑氣主要與生產中操作質量有關，如機筒清洗不干凈，助劑加得過多等。溶劑氣可通過充分干燥除去大部分，它對氣紋影響不是很大。

透明制品內部存在的泡點有時很難分清是氣泡還是真空泡。一般認為，如果開模瞬間已發現存在泡點，而且存放一段時間后體積沒什么變化則為氣泡，屬于氣體干擾引起的;如果在脫模冷卻過程中出現并變大，則屬于真空泡。

真空泡的形成是由于充模時料不足或壓力較低，在模具急劇冷卻作用下，與模壁接觸的熔料表面首先固化，然后中心部分的熔料冷卻收縮，造成體積縮小而形成中空即泡點。

其解決辦法是:

提高注塑壓力、注射時間和溶料量;

調整料管溫度:當真空泡遠離澆口位置時，提高料溫使熔料流動順暢，壓力能傳遞到遠離澆口的部位;

當真空泡在澆口附近時可降低料溫使收縮減小;

適當提高模具溫度，特別是形成真空泡部位局部的模具溫度;

將澆口設在制品厚壁部位，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況及模具排氣狀況;

縮短制品在模內的冷卻時間，必要時將制品投入熱水中緩慢冷卻;在不影響塑料制品不變形的情況下盡量縮短生產周期為最佳。

用點澆口成型的制品可用慢速、低溫成型來解決真空泡問題，當流道上有真空泡時可加大流道尺寸。流道最好采用S形流道，流道加以冷料井。

另外，在生產過程中還發現PC制品脫模后很快在厚壁部位出現鼓泡現象，這是由于冷卻不夠使PC內部氣體膨脹造成的。一般可用延長冷卻時間、加強冷卻效果、提高保壓壓力和時間、延緩PC分解等措施解決。

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總結

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