4月21日，首位長安UNI-T先享計劃體驗官帶領消費者走進了長安UNI-T生產制造基地，探秘了沖壓車間、焊接車間、以及總裝車間。據介紹，長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元，占地面積47.5萬平方米，設計產能26萬輛/年，主要生產SUV、MPV等車型。

這一次不光為消費者揭秘了UNI-T背后的生產故事、技術難點和先進工藝，也讓消費者了解長安UNI-T如何智造出來的。下面就讓我們一起詳細了解一下。

沖壓車間

沖壓車間總建筑面積25820㎡，有2條2400T雙臂全自動高速封閉式沖壓生產線，最高生產節拍達15(沖次數)/分鐘，車間年最大產能達700萬(沖次數)，屬于當今國際最先進大型成套沖壓設備生產水平。

其中包括一條全自動沖壓生產線，這條產線采用快速，高效的全自動換模系統，換模成功僅需要3分鐘。而且沖壓車間采用先進的液壓墊技術，板料成型過程可以對參數進行控制。還擁有多功能立體倉庫，實現端拾器出入庫的管理自動化，數據維護查詢、庫存分析，打印報表等功能，可以在90秒以內完成端拾器的自動存取。

值得一提的是，長安員工自行設計并制作行車吊具，安裝在生產線行車上，減少了沖壓生產線換模時間，按每年生產200天計算，一年可節省約200小時。

焊接車間

焊接車間總占地面積為42000㎡，主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成，設計產能26萬輛/年，最大產能為39萬輛/年。為凸顯智能焊接質量領先能力，車間配置具有國際化一流品質的全自動化設備336臺。自投產以來，批量質量事故發生為“0”，白車身精度截至目前已攀升至98.9%，在長安汽車各制造基地排名第一。

長安還擁有精度培育中心，通過2臺懸臂式三坐標測量機、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具，2套PCF綜合檢具及1套開口檢具，將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行100%無死角全過程監控。

整車焊接最基礎的下車體(底盤)自動生產線。為保證底盤密封效果，設計之初引進了產自德國的康耐視鷹眼 —— 視覺檢測系統，對擠膠效果密閉性能能100%驗證。還配置了產自德國庫卡的117臺機器人，100%實現零部件自動焊接與抓取，能夠在長安汽車各車型間快速實施全柔性化切換。

為確保100%無殘次品流轉至下工位，對固化VIN刻字壓印效果也進行了改善，徹底改進由人工檢查壓印方式，在壓印機器人增加光源與CCD高清攝像頭，連接人工工位顯示器，將實時壓印效果傳輸在顯示器，并在位作業指導書增加檢查壓印效果步驟，確保壓印狀態。通過改善年節約返修、能源費用117195元。

車門線在扣合過程中，采用四模倒庫系統，實現擠膠、扣合全自動，并實現單臺壓機最短時間模具相互切換，可達成四種車型同步扣合，真正意義上實現全過程柔性焊接。長安還擁有國內同行業第一條節拍達成65JPH的地板鏈。在這里，上下車體合拼后會依次完成二氧化碳保護焊、高工位頂蓋、五門一罩、白車身的調整。整個焊接工藝的使命已經圓滿達成，這一臺臺完整的、無瑕疵的白車身正有序排列，進入涂裝。

總裝車間

長安汽車UNI-T生產基地總裝車間，作為長安汽車面積最大的車間，車間總占地91500㎡，主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成，設計產能26萬輛/年，最大產能為39萬輛/年。

總裝車間生產線設計節拍為65JPH。外觀檢查線，也就是總裝車間主線末端，整車就是在這里經過五門調試、外觀檢查及汽油加注后下線。完成線共計2條，主要從事座椅、車門、正壓檢測、加注等工作。值得一提的是，四合一加注設備采用國內設計國外加工形式，加注精度可達95%，從而保證我們產品的加注質量。

分解來說，待車體從涂裝進入總裝到達生產線第一個工位時，便將車門拆掉，在車門分裝線進行車門零部件裝配，然后通過運輸線直接達到此處，進行車門組裝，這樣的生產線設計極大程度上方便了車體內飾裝配，節約32秒/車裝配時間。

底盤線區域主要從事發動機、后橋、油箱、輪胎、排氣管等底盤零部件裝配工作。在關重扭矩控制方面，共有75套扭矩控制設備，采用法國馬頭控制系統，確保扭矩合格率100%。輪胎分裝線區域，最快節拍12S完成一個輪胎分裝，是目前國內自動化水平最高的輪胎分裝線。

總裝車間物流區域面積11000㎡，按物流區域功能不同，劃分為庫存、打包、集中排序3大功能區，其中庫存區以工藝路線、現場區域面積預留為基準，以配送距離近、物流路徑單循環為原則進行“模塊化”規劃，完全實現了合理規劃。

總結

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