長安CS75 PLUS自打上市以來，銷量真的是有目共睹，僅僅一個半月就有3萬多的訂單，這輛車真的很火很爆款。但我不僅要提出一些疑問了，CS75 PLUS賣這么好，制造工藝怎么樣呢？它又是怎么造出來的呢？帶著這些問題，我們來到了位于安徽合肥的長安汽車工廠，一個占地面積高達120萬平方米的現代化工廠，看一看長安CS75 PLUS的高規格生產工藝。

長安工廠外景圖

合肥長安汽車工廠是長安汽車的三大乘用車生產基地之一，也是長安CS75 PLUS的生產地，我們今天就來到了長安工廠，參觀CS75 PLUS的生產線，一起去了解這輛國產SUV的先進生產工藝。

長安工廠鳥瞰圖

合肥長安工廠集成了大數據、云計算、人工智能、物聯網等技術，關鍵裝備數控化率超過80%，設備綜合自動化率超過90%，數據自動傳輸率達到了100%，可以說是真正意義上的智慧工廠。目前長安工廠分為兩期生產，整體已具備年產50-60萬輛車型規模。

制造車型

沖壓車間

中國一重沖壓線

首先我們來到的是長安工廠的沖壓車間，一輛車的四梁六柱、車門、機艙蓋等所有鋼型材質，都需要經過沖壓才可以裝配成一輛車，這些沖壓件都要經過上千噸位的模具沖壓才可制得，而這僅僅是造車第一步。

沖壓設備

長安工廠沖壓車間目前包含了中國一重的兩條高速雙臂智能柔性沖壓生產線和輔助設備，分為1臺2400噸、1臺1600噸和3臺1000噸沖壓設備，分4步和5步工藝，包含沖壓成型、切邊、打孔、翻邊等多項工藝流程，全部機械化完成，整線端拾器可以實現自動更換，較傳統沖壓機效率提升35%，而快壓慢起的沖壓技術也可以讓沖壓件更抗撞。工程師只需要在控制臺操控開工、速率和關停等，目前沖壓車間的效率是13件/分鐘。

激光檢測

激光檢測的加入讓沖壓件檢查更準確，同時還會有三坐標檢測儀，用來測試沖壓件在具體位置的數據精準，此外也可以判定沖壓模具是否需要維護，長安工廠的沖壓模具一般為沖壓10000次進行一遍檢查維護。

人工檢查

對已完成的CS75 PLUS沖壓件，還需要經過人工檢查這一關，其中每一件成品都需要經過車間工人的人工質檢，辨別成品是否有凹凸、裂紋等缺陷，而這就需要工人擁有極為犀利的眼睛和豐富的經驗。

AGV智能小車

經過檢驗合格的沖壓件將會集中放在零部件存放區，由工人身旁的這輛AGV智能小車運輸，準備做下一步的焊裝工作。

而對于不合格的沖壓產品，工人會對故障點進行人工標識，然后進行隔離，可以返修的會進入工廠返修區域做維修處理，不可返修的就會報廢，以上這些都會有詳細記錄，件件可查。而我們在現場也發現了很多故障沖壓件，它們正等待做返修處理。

焊裝車間

接下來就到了焊裝車間，這里是機器人機械化設備最多的地方了，從沖壓車間做好的鈑金件就要運來焊裝車間做車架總拼，包括發動機艙、前后底板、車身中部、左右側圍以及車頂的焊裝。

長安工廠在這里配備了390臺德國KUKA(庫卡)全自動焊裝機器人，通過燒焊、點焊等方式，自動對車身進行焊裝，大大提高了焊裝效率。

激光焊接

長安CS75 PLUS的車頂采用了更先進的激光焊接，相比傳統的點焊，激光焊接沒有明顯焊接痕跡，在保證美觀度同時提高了車身強度，使車頂和側圍牢牢地結合在一起。長安合肥工廠焊裝車間設立了2個激光焊接間，由4臺KUKA機器人焊裝，效率為80秒/輛，相當高效。

人工固定

高度設備自動化固然能提高產能效率，但是焊裝工廠還是少不了工人的身影。比如上面這道焊裝前的準備工作，就需要車間工人將零配件先固定在設備上，以便于機器精準焊接，可以說從源頭在此保障焊裝準確性。

白車身檢查工位

每個焊裝好的CS75 PLUS的白車身，在主線出口、門區出口都會設有人工檢查工位，檢查項主要包括白車身表面是否有凹凸不平、劃痕、焊接質量不良等，如發現有質量問題，則會轉移到修復工位做進一步打磨焊裝處理，保證生產線質量。

奧迪特(AUDIT)評審

每個生產班次的每種車型都會隨機抽取一臺做奧迪特(AUDIT)評審，它是經過專業訓練的評審員做最為嚴格的車型審查，早在1970年就被大眾汽車公司創立并使用，用高專業性、高水準檢測設備和人員對單批次白車身質量做全面檢查。

白車身三坐標檢查

這里的三坐標檢查主要檢測焊裝完成的白車身在孔洞位置、車架數據上是否準確，以免影響后續的總裝工序，而經過檢測發現不合格的車身，這個生產批次都將著重檢查，甚至調整焊裝過程。

涂裝車間

在經過檢查后無誤的白車身，將進入我們的涂裝車間，這個車間是整個工廠對環境要求最高的，必須要無塵環境，我們進去拍攝時需要換車間工服，經過多孔風吹除塵通道，以此保障沒有外界灰塵帶入車間。而我們的白車身則走了封閉通道運輸到達，來到涂裝車間第一道工序就是做電泳處理。

電泳處理前清洗

在進行電泳液處理之前，CS75 PLUS的車身會經過風淋室除塵和反復脫脂水洗，沖掉車身上的灰塵、油液、焊渣等，增加電泳漆附著力。

駝峰式電泳池

在確保車身完成處理后，白車身會跟隨導軌全車浸泡到電泳池里，整個電泳池是導電的，通過電場力的作用使電泳漆更牢地吸附在車身表面，同時車間還采用了駝峰式導軌電泳，保證車身內外板每一處金屬面都會被電泳液浸泡，增加車輛抗銹蝕能力。

川崎噴涂機器人

接下來就是上色環節了，112臺日本川崎噴涂機器人早已在此待命，每個長安CS75 PLUS的車身都要經過它們的加工。值得一提的是長安工廠涂裝工程師告訴我們，CS75 PLUS目前是取消了中涂層的長時間烘干，改用了更先進的閃干技術，加快中涂層的附著，之后再經過強冷，使車身表面溫度控制在26度左右，達到最適合噴涂色漆和清漆的溫度，用智能科技降低了排放污染。

檢查工位

噴好漆的CS75 PLUS車身會進入到涂裝車間檢查工位，由經驗豐富的車間工人檢查整車漆面，觀察是否有掉漆、黑點、漏漆等瑕疵，在確認無誤后，進入最終的總裝環節。

總裝車間

終于到了最后的總裝環節，前面都是生產車殼車架，這里才是真正組裝一臺車，據長安工廠工程師介紹，總裝車間目前有832人，配備了上百臺AGV智能小車和整體扭矩控制系統，讓總裝工藝更高效精準。

總裝工位

作為四大車間里人數最多的車間，長安的工程師們在這里對車輛的懸架底盤、動力單元、內飾座椅、輪胎玻璃等零部件做最終的整體裝配，很多自動化設備在這里以輔助為主，更多的環節要依靠車間工人一點一點精細地完成。

車門拆卸

首先，剛來到總裝車間的車身會進行車門拆除，這是為了讓車輛內部布線、中控臺、座椅等安裝更方便，也是最基本的工序。

車門分裝線

拆下來的車門會運到這條車門分裝線，進行單獨的玻璃、升降電機、內襯板、揚聲器、密封膠條等裝配，之后在運回總裝線進行拼裝。

總裝車間有著嚴格的流程工序，流水化作業，每一步必須按照要求安配，這樣才能保證車輛不會發生返工、重拆、遺漏等問題。

中控臺安裝

中控臺由于體積重量過大，必須有機械臂幫助，才可以安裝到位，CS75 PLUS中控臺共有6個卡口，必須要全部擰緊固定，中控臺才算牢固的安裝在車上了。

AGV智能車

長安工廠配備了上百臺AGV智能小車，這小智能車可以在智能MES系統的控制下，將每個裝配線所需要用到的材料準時準確地運到，這比人工開叉車送材料方便多了，而且它還有雷達監測前方有無障礙物，如果有就會自動停止，也照顧到了總裝工人的安全性。

玻璃安裝工位

安好中控臺的車輛會進入到玻璃總裝工位，這個工位由6臺ABB全自動涂膠自動機器人，并采用了VMT視覺系統精準定位，通過激光探測精準位置，機械臂操作，完成前后擋風玻璃及左右C柱車窗安裝，相比人工安裝更加高效準確，同時也可以控制涂膠的均勻度，不至于出現歪斜、少膠等現象。

動力單元安裝

做完玻璃安裝后，車身隨機會進入下一個工序安裝線，那便是一輛車上最重要的動力單元和底盤，這時車身會被舉升吊起，下方AGV智能小車會把已經組裝好的發動機、變速箱、懸架運送過來，在位置校對時長安工廠運用了PSD位置傳感器構成的動態同步跟蹤系統，每一臺智能運輸車會精準無誤地將三大件運送到車身安裝位置的正下方，隨后自動舉升，動力底盤便會和車身進行完美結合，每一個孔洞都精確安裝，這是毫米級的同步，也是長安工廠非常亮點的技術之一。

安裝輪胎

安裝底盤三大件的同時就用到了總裝車間的整體扭矩控制系統，一共有154把扭力工具，并具備在線扭矩控制、不合格追查等。輪胎安裝是扭矩工具同時以標準扭矩擰動五個螺母，在數據準確性上保證了高度嚴謹，同時也提升了效率，技術型工廠就是快。

整體扭矩控制系統

在裝好了輪胎，車輛就可以落地了，加入必需的油液、蓄電池等，這臺車已經具備行駛能力，但這還不是真正造好一輛車，它還需要經過車間終檢線。

終檢線

在這條終檢線上，工人們會檢查車輛的燈光、喇叭、車身間隙、全車身電器系統等等，并填寫相關檢查報告，然后車輛會開去做四輪定位、淋雨測試、顛簸路面測試等，保證車輛最終達到高水準合格，以高品質的車輛交付到用戶手中。

終檢線

目前長安合肥工廠CS75 PLUS的產能是每分鐘生產下線一臺車，一年可以生產26萬臺車，而一期二期加一起可以達到年產能60萬臺，讓我們看到了汽車工業4.0的生產效率和技術，同時通過拜訪長安合肥工廠，我們看到了工廠工程師們從各個細節做到了充分檢查和高標準生產，另外還配備了很多一流的自動化智能化設備，生產工藝也達到了國內外領先成熟的先進水平，真的讓人感嘆科技造車、匠人造車。如今智能化還在發展，5G通信讓人們看到了改變行業的一面，未來長安汽車合肥工廠還會達到怎樣一個智能化水準，我們期待與它再次邂逅。

長安汽車工廠

總結

以上是生活随笔為你收集整理的长安渝北工厂机器人_长安工厂探秘！解密CS75 PLUS究竟是怎样造出来的的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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