8 年前，當蒂姆 · 庫克在富士康觀看機器人進行 iPad 實驗生產視頻時，似乎看到了新時代的希望。郭臺銘曾表示，預計在 2014 年可以在富士康工廠中部署 100 萬臺機器人，進而實現高度自動化的「無人工廠」。

機器之心報道，參與：澤南、小舟。

然而直到今天，機器革命并未在富士康發生。每個人手中的 iPhone，其大量生產流程依然需要依賴人類來完成。

即使是在以「重復性」著稱的工業生產線上，AI 革命也尚未到來。

這是世界上第一家市值達到萬億美元的公司，每年在消費類電子產品上的產值達到數千億美元，蘋果給我們的印象經常是「使用黑科技」、走在 AI 領域的前沿。但蘋果雖然已在提升生產自動化方面付出了許多努力，卻發現有些任務機器人根本無法完成，仍需要仰賴裝配線上的工人。

近日，《The Information》的一篇報道披露了蘋果近 8 年來是如何嘗試在中國建立全自動化工廠的。直到今天，蘋果仍然面臨著找不到用機器人代替人工制造 Mac、iPhone 和 iPad 方法的困境。

人工智能技術的爆發近年來正在掀起一系列產業革命，2012 年，蘋果的 CEO 蒂姆 · 庫克和其他蘋果高管到中國旅行，他們發現富士康董事長郭臺銘提出了一條可用于生產 iPad 的試驗性全自動生產線。庫克和其他蘋果高管看到 iPad 的零件在傳送帶上并借助叫作 Foxbot 的機械臂對零件進行切割，化學處理，拋光和部分組裝。

郭臺銘當時表示，他們所提出的這條生產線只需要很少量的技術工人操作。盡管存在帶來工作崗位大量流失的隱憂，但他堅信在 2014 年富士康工廠將使用 100 萬個機器人，在代工 iPhone 等產品時實現高度自動化。

理想與現實的差距

然而郭臺銘的夢想并沒有成真，直到 2019 年，理想中的「黑燈工廠」依然沒有到來，富士康的工廠只配置了 10 萬臺機器人。

全自動工廠的愿景沒有實現究竟是為什么，我們無從知曉，但蘋果對于產品質量的要求可能從中起著關鍵性作用。

毫無疑問，蘋果是富士康最大的客戶，同時它也是一家對于生產細節把控極其嚴格的公司。就像蘋果對于 iPhone、iPad 或 Mac 的諸多特性毫不妥協一樣，它也不會滿足于一條產品質量無法達標的生產線。

圍繞零件和設備，盡量減少公差，保證生產成本和產品性能的平衡，這看起來都是機器比人類更有優勢的地方。然而經過幾年來的反復試驗，工程師們已經意識到像 iPhone 這樣的產品最好還是手工組裝。也就是說，蘋果尚不能依賴自動化生產并不是因為缺乏嘗試。

蘋果的工程師幾年來無疑一直在嘗試各種使用機器人來測試和組裝零件的方法，但是經常被迫放棄努力，一次又一次地發現像制造 iPhone 這樣的事只能是件「手工活」。

流程復雜，不知從何改起

一方面，自動化所帶來的問題可能比它解決的問題更多。機器人專家大衛 · 伯恩曾在富士康做過許多試驗項目，他建議蘋果不要冒險，因為生產線可能會崩潰。

「機器人和自動化在它有效工作時是非常棒的，但是一旦出現故障，你無法預料會發生什么。」——大衛 · 伯恩，CMU 機器人研究所首席系統科學家

對于 iPhone 和 AirPods 等必須每年迭代的產品來說這尤為致命，蘋果幾乎沒有足夠的時間來滿足消費者的需求（今年的 iPhone 12 系列就因為新冠疫情已確定延期生產 4-6 周了）。在這方面，對工人進行生產工藝調整的培訓，要比調試復雜的自動化工藝鏈條簡單得多。

蘋果的神秘機器人實驗室

即便知道會遇到這樣的挑戰，蘋果在自動化方面也是動了真格的，因此才有了在加利福尼亞州的森尼韋爾的神秘機器人實驗室。

蘋果的機器人實驗室在 2018 年慘遭關閉，但是從 2012 年到 2018 年，蘋果一直在花費精力努力研究如何自動化公司的生產線，目的是削減每次發布新 iPhone 時，供應鏈上所需的 170 萬員工。

蘋果這么做當然就是想要減少生產成本，但這似乎只是一部分原因。據報道，富士康每年都處在巨大的壓力之下，為此需要雇傭大量中國員工來滿足蘋果的產品需求。

蘋果的實驗室包含數條實驗生產線，在這里，來自電裝、三菱的最先進工業機器人被集合起來試圖完成生產環節上的各種細致工作，如將膠水涂抹在屏幕上，或是擰緊 iPhone 特制的螺絲。智能傳送帶和升降機作為不同組裝階段的連接，智能攝像頭和定制軟件保證所有機器人工作同步。

蘋果工程師們很快就意識到了一點，機器人無法實現所需的精度：iPhone 上的螺絲釘尺寸太小，機器人根本不能掌控擰下去的力度，而對于工人的手來說，感受阻力是非常直觀的。

而對于 iPhone 這種被人們認為拿起來就能感受到「高級感」的產品來說，固定屏幕涂抹膠水的誤差不能超過一毫米。生產線上訓練有素的工人要比機器把控得還要精確。

不僅實踐上不順利，自動化生產的計劃還遭遇了蘋果內部的阻力，一些部門認為機器人生產的風險過大，有可能會讓蘋果的旗艦產品（如 iPhone）在市場上喪失競爭力，即使是測試生產也沒有受到蘋果自己員工的歡迎。

在 iPhone 之外，機器人確實已經應用在蘋果一些產品的拋光等任務中，其中包括 2013 年推出的，美國制造的 Mac Pro，然而當蘋果試圖把同樣的工藝用在 Apple Watch 上時卻遭遇了失敗，蘋果表至今仍是手工打造的。

人們開始意識到，很多機器人技術只能應用于特定產品的生產，這導致了自動化相比人力效率更低。對于經常更新迭代，或是需要切換產品的流水線來說，訓練工人適應新產品顯然比換機器人來得簡單。

12 寸 MacBook 為什么停產了？

蘋果在 2014 年推出 12 寸 MacBook 時試圖打造一套全自動化的生產線，為此它在中國的代工廠投入了數百萬美元資金，其工業機器人團隊堅信自動化可以帶來回報，并減少對于人工的依賴。

然而理想與現實的差距讓人感嘆，因為流程不規則、機器人故障，生產線一直處于擁堵的狀態，「無人工廠」在頭一年的運行中一直需要人工干預才能保證生產。這直接導致了蘋果發布 MacBook 延遲了六個月，用機器人代替工人剩下的錢遠遠不及額外的花費。

一些前蘋果員工與相關人士認為，在解決問題和糾錯方面，機器還遠不能代替人類。

MacBook 12 剛剛推出時曾被認為是一款完美的筆記本電腦。

我們都知道，12 寸的 MacBook 在去年已被停產，除了臭名昭著的蝶式鍵盤以外，自動化生產線的嘗試可能也是被砍的原因之一。目前沒有跡象表明蘋果的這條全自動生產線會轉而生產其他的筆記本。

靈活性才是關鍵

在多年的探索過程之后，蘋果得出了這樣的結論：人類之所以比機器效率高，就是因為比機器人更靈活，更易重新部署——對工人進行再培訓比重新設計機器人要容易得多。

由于蘋果的周期性產品推出節奏，這種靈活性更是顯得難能可貴。富士康可以每年在新 iPhone 推出時雇用數十萬季節性工人解決產能緊缺問題，而額外的機器生產線在一年大部分時間里卻只能閑置。隨著需求變化，工人們也可以快速適應其它產品的生產，在 7 月組裝 iPhone 的工人可以在 10 月生產 MacBook Pro。對于想方設法降低成本的蘋果來說，他們也在使用多供應商策略，使用互為競爭對手的多家代工廠，享受最低的成本和最好的質量。

最后，即使是 iPhone 這樣每年外觀看起來都差不多的產品，也在經歷設計的重大變化。蘋果無法像汽車生產商一樣證明在自動化生產方面花費大量資金的合理性。

不能組裝，但能拆

蘋果產品的制造過程中，當然或多或少是有機器人參與的，但這些自動化的流程在其他工廠里也很常見。

事實上，蘋果最引人注目的機器人是專門用來拆機的，它叫 Daisy，可以每小時拆解和回收 200 臺不同型號的 iPhone。對于蘋果工程師來說，制造拆機的機器人可要比制造手機的簡單得多。

除此之外，生產蘋果手機的鋁制外殼、拋光和陽極氧化等可能傷害人類健康的工作也會交給機器人來完成。不過歸根結底，蘋果產品還是需要人類來把所有部件組裝到一起。

參考內容：https://www.theinformation.com/articles/what-apple-learned-from-automation-humans-are-better

總結

以上是生活随笔為你收集整理的iphone型号表_机器人造iPhone，苹果奋斗八年，还是败给了富士康工人的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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